西部材料 002149

（一）公司的主营业务公司专业从事稀有金属材料及其合金加工材的研发、生产及销售,秉承“打造全球领先的稀有金属材料智造基地”的发展愿景和“服务国家战略需求、促进企业持续健康发展、创造职工价值实现平台”的发展理念,经过多年的耕耘和积累,获批了国家级企业技术中心、钛合金加工技术国家地方联合工程研究中心、层状复合金属材料国家地方联合工程研究中心、国家博士后科研工作站等多个国家级研发中试平台,并先后获得“制造业单项冠军企业”“国家级专精特新‘小巨人’企业”“国家级绿色工厂”“国家知识产权优势企业”等荣誉称号,获陕西省工业和信息化厅、陕西省知识产权局等颁发的“陕西省重点产业链（钛及钛合金）链主企业”“陕西省重点产业链（氢能）链主企业”“陕西省知识产权示范企业”等荣誉称号。

公司现已成为我国一流的稀有金属材料研发、生产基地之一,主营业务按产品大类分为钛、锆加工材业务,金属复合材料业务,贵金属材料业务,难熔金属材料业务和其他几个业务板块。

1.钛、锆加工材业务公司作为国内高端钛/锆板材、管材的主要供应商之一,产品定位“优质军品,高端民品”,拥有从铸锭熔炼、坯料锻造到产品轧制的自主可控的产业链,具有万吨级的稀有金属加工材生产能力。

公司在钛新产品研发、批量稳定化制备技术及质量过程控制领域技术积累深厚,自主建立了完备的内控技术标准体系,实现了多种高端钛合金材料的国产替代。

攻克多项航空航天、舰船、兵器、化工等领域关键型号用钛材的“卡脖子”难题,填补国内空白,达到国内先进水平,推动了诸多钛合金材料技术标准的升级。

公司是我国工业级锆及锆合金加工材的龙头企业,为我国化工用锆材的国产替代提供重要的材料支撑,并荣获国家“制造业单项冠军企业”称号。

公司在航空航天用宽幅细晶钛合金薄板组织、性能调控及板形控制等关键技术领域取得突破,产品已在多个型号上取得批量应用,为我国航空航天事业的快速发展,奠定坚实的材料基础；公司自主开发的高均质钛合金厚板,探伤水平优于航空锻件,经鉴定达到国内先进水平,已在重点型号得到批量应用。

公司在舰船用超大规格均质、高强韧钛合金板材、环材及锻件制备技术领域持续取得技术突破,产品通过多个重点型号鉴定并批量供货,解决相关项目“卡脖子”难题,舰船用钛合金材制备技术获有色金属工业科学技术一等奖,并连续多次获评中船集团金牌供应商。

在航空用高温钛合金领域,650℃高温钛合金板材实现批量稳定化生产,750℃高温钛基复材完成应用性能测试,达到国内先进水平。

公司在兵器用高防护性钛合金板材高效低成本制备领域持续投入,达到国内领先水平,并开发出新一代兵器用高性能钛合金及配套加工技术。

公司通过近二十年的发展,具备雄厚的钛合金设计、特种加工技术基础,获得授权专利100余项,获得省市级科技进步奖13项,在知名期刊发表了学术论文200余篇,承担国家和省级重点科技项目80余项。

公司相关产品得到中航工业、中国船舶、中国兵器、中国航发和庞巴迪等国内外知名厂商的高度认可。

公司的核心技术已达到行业内领先水平：技术标准内控体系和量化的产品质量过程控制体系。

公司自主建立了一套覆盖钛合金原材料和产品质量评价技术指标的内控体系,该体系是实现高端钛合金材料成分和组织高均匀性、高纯净性和质量批次高稳定性的重要保证；同时,在国内钛合金行业率先自主建立了一套量化的产品质量过程控制体系,可量化评价各作业工序控制能力,该体系对持续提升产品质量批次的稳定性发挥了重要作用。

超大规格钛合金铸锭均质熔炼技术。

公司攻克了直径超过φ1000mm的超大规格钛合金成分均匀性及成材率控制难题,制备出高均质、成本可控的超大规格铸锭,解决了多个型号超大规格铸锭熔炼难题,技术水平达到国内领先。

大规格板坯/锻件高效均质锻造技术。

公司攻克超大规格板坯/锻件锻透性、组织均匀性及微织构协同调控难题,同时实现高效晶粒破碎和组织细化,12t级以上的钛合金板坯/锻件探伤水平达到国内先进水平,为高均质超大规格钛合金板材制备奠定了坚实的材料基础。

高探伤标准的钛合金厚板制备技术。

在国内首次制备出70mm以上、最大宽度为2000mm的宽幅钛合金厚板,其板形平直、综合性能优异、组织均匀、超声探伤水平国际领先。

填补国内宽幅钛合金厚板制备技术的空白,实现了重点型号专用钛合金厚板的自主化,提高了中国航空用钛材的国际市场竞争力。

高强韧超大规格钛合金板材制备技术。

公司攻克舰船用超大规格板材均匀性、强韧性控制难题,制备的2000mm以上宽幅10t级超大规格厚板头、中、尾,不同宽度,不同厚度的纵/横向力学性能均匹配良好,填补了国内空白,达到国内先进水平。

大规格超塑细晶薄板制备技术。

公司攻克了宽幅钛合金薄板制备的共性技术难题,推动了钛板材加工技术的提升,填补了国内超宽幅钛合金薄板制备技术及相关产品的空白,实现了新型战机用关键钛材的国产化。

兵器用高防护性、低成本钛合金板材制备技术。

公司攻克兵器用高防护性、低成本钛合金板材制备技术,制备的典型规格TC4钛合金板材防护性达到国内先进水平。

目前已形成从低强纯钛到中强TC4,高强TC11、Ti5322、WTD1000、WTD1200等兵器用高性能、低成本钛合金生产体系。

高强度无缝钛合金管材制备技术。

公司攻克高强钛合金管坯均质细晶制备、管材高精度轧制、管材织构控制等关键技术,解决了管材综合性能匹配、尺寸精度控制、高探伤要求的协同控制难题,实现高强钛合金管材的国产化制备和批量化生产。

公司制备的Gr.9钛合金管材产品性能稳定可靠,全面达到国外同类产品先进水平,已实现批量出口及国产替代。

批量生产最大直径80mm高强度TC4钛合金管材,并在舰船及兵器领域得到应用。

批量生产舰船用大规格Ti31管材,填补了国内空白。

大规格板材探伤检测技术。

公司在国内率先开发出大规格钛材水浸探伤技术,大幅提高了检测灵敏度,全面提升了航空用钛合金无损探伤的检测标准。

2.层状金属复合材料业务公司是国内层状金属复合材料行业龙头,国家级专精特新“小巨人”企业,陕西省“制造业单项冠军示范企业”,建有“层状金属复合材料国家地方联合工程研究中心”“陕西省层状金属复合材料工程研究中心”和“西安市金属爆炸复合材料工程技术研究中心”三级研发创新平台,掌握爆炸复合、轧制复合、爆炸-轧制复合、热压、扩散以及钎焊等多种复合技术,产品通过中核、中广核、国核、东方电气、上海电气、哈电集团、森松重工、宝色股份、江苏中圣、豪迈集团、蓝星化机等国内主要大型装备制造商和BP、Shell、GE、SIEMENS、HITACHI、MES、L＆T等国外知名厂商的供应许可认证。

公司深耕复合材料领域,聚焦高端装备制造对高性能材料的核心需求,自主研发形成多项具有行业领先水平的核心技术,构建起涵盖钛基、锆基、铝基、铜基等多系列复合材料制备体系,深厚的技术储备为核电、化工、航空航天等特定领域金属复合材料的生产制造奠定了坚实基础。

公司掌握多项核心技术,包括：核电凝汽器复合材料制备技术。

作为核电二回路关键部件核心制备技术,已形成成熟稳定的工业化应用能力。

产品微观结构优异,界面结合率与结合强度显著优于行业标准,可耐受密集钻孔、焊接等严苛后加工流程。

通过自主研发攻克大面积钛复合管板技术瓶颈,彻底改变该类产品长期依赖进口的局面,实现国产化自主供应。

相关成果转化产品已成功应用于多个国内核电项目,为我国核电产业自主可控提供重要材料保障。

核化工用复合材料制备技术。

针对我国核化工关键设备对高耐蚀材料及异质材料可靠连接的需求,突破钛合金、锆材等新型材料的复合关键技术,建立核用高性能爆炸复合材料工业化制备工艺及质检标准体系,实现该领域用复合材料批量生产。

有效解决新型核用耐蚀材料与不锈钢等结构材料的可靠、稳定连接问题。

核用复合材料制备技术。

该技术专为核用装置极端工况研发,针对性解决装置不同部位面临的低温、热负荷与粒子辐照挑战。

通过可靠复合工艺,实现“优异导电、导热+高强结构”的多重功能,保障装置运行安全性。

核心技术指标表现优异,界面结合稳定性良好,能够实现大厚度、大面积结构连接,成功满足相关需求。

航天飞行器用功能复合材料制备技术。

面向航天装备轻量化、高可靠、极端环境耐受的需求,自主研发航天专用功能复合材料制备技术,攻克不同材质的界面冶金结合、精密成型及力学性能匹配等关键技术难题,产品兼具高强度、高密封、抗疲劳冲击等综合特性,可满足航天飞行器姿态控制系统的结构连接需求。

核心性能指标达到航天级标准,通过严苛环境可靠性验证,已成功应用于多款航天飞行器型号,为我国航天装备高性能化、自主可控提供关键材料支撑。

化工与环保领域复合材料制备技术。

针对化工行业反应器高耐蚀性、高强度的核心需求,自主完成钛-钢、锆-钢、不锈钢-钢等复合材料研制,重点攻克界面结构优化、制备工艺精准控制及性能检测等关键技术难题。

凭借突出的技术创新性与产业化价值,荣获中国有色金属工业总公司科技进步奖一等奖、国家能源科技进步奖三等奖,相关产品获评“国家重点新产品”称号,已广泛应用于精细化工、环保装置等高端装备制造领域,有效满足行业升级发展需求。

海洋工程用复合材料制备技术。

该技术针对海上浮式采油船（FPSO）等海洋工程装备的极端服役需求开发,FPSO作为海洋油气开发核心装备,集成化程度高、安全标准严苛,需在高盐雾、强腐蚀、交变载荷工况下长期可靠运行,并要求采用大板幅材料以减少焊缝、提升结构完整性。

公司自主攻克复合材料界面冶金结合、大面积复合工艺稳定性等关键技术,研制的复合材料兼具优异耐海洋腐蚀性能与高强度承载特性,可满足FPSO甲板、储罐、管路等核心部件使用要求,有效提升海洋工程装备使用寿命与可靠性,为高端海洋装备制造提供关键材料与技术支撑。

3.贵金属、难熔金属材料业务（1）贵金属材料业务公司贵金属产业板块主要涵盖航天、核电、航空、兵器、舰船、电子等领域用贵金属材料的研发、生产和销售。

公司是我国核电用银合金控制棒的唯一生产商,主持制定了国家标准《核级银-铟-镉合金棒》（GB/T25942-2022）,为我国从核电大国走向核电强国以及核电技术“走出去”战略提供重要支撑。

公司生产的银镁镍合金、金银铜合金、铂钴永磁合金、电接触用钯合金、舰船防护用铂复合材料等产品为“神舟”“嫦娥”“长征”“华龙一号”等重点工程提供配套,多次荣获国家及省部级奖励。

公司掌握多项核心技术,包括：核电反应堆用银合金中子吸收体制备技术。

解决了合金组元物理性能差异大及合金棒材组织均匀性要求严苛的技术难题,产品的各项性能与国外同类产品相当,公司已完全掌握二代、二代改进型及三代全系列核电反应堆用银合金中子吸收体的整套制备工艺技术。

解决了核电自主化“卡脖子”难题,实现了国产替代,产品目前已应用于国内外40余个核电机组。

高性能贵金属电接触材料制备技术。

攻克了高质量贵金属合金铸锭制备、电接触材料组织性能控制、高精密零部件加工成形及多维度服役寿命模拟测试等核心技术,显著提升服役环境下关键部件的可靠性和使用寿命。

（2）难熔金属材料业务公司难熔金属材料主要包括钨、钼、钽、铌、铪及其合金材料等,具体形态有板材、带材、管材、棒材、丝材、制品、组件等,产品服务我国航天、核电、船舶、兵器、医疗、半导体等配套任务。

公司生产的航天用高温铌合金在航天液体火箭发动机上得到广泛应用,公司开发的W-Cu、TZM合金材料制品组件,作为核心关键耐高温部件,为“长征”“天宫”及探月、探火等重大航天工程配套了关键材料；公司生产的高纯钽、铌板带产品是低温超导线制备用关键材料,助力我国超导技术的发展,已在“ITER”项目、医疗精准诊断用核磁共振成像仪（MRI）、磁控直拉单晶硅制备设备（MCZ）等下游领域应用；公司开发的钨铜合金、钼铜合金材料及下一代热沉材料,应用于半导体功率器件的散热系统,市场反馈良好；公司开发的钨/铜热沉材料组件应用于有关大科学装置面向等离子体部件,为托卡马克装置的安全稳定运行提供基础保障；公司开发的钨铼/钼合金/石墨三层旋转阳极靶,作为核心零部件应用于CT用X射线球管,实现国产替代,助力解决高端医疗影像装备“卡脖子”问题。

公司是国内最早从事难熔金属材料深加工企业之一,在部分细分应用领域技术水平国内领先,公司解决了难熔金属电子束熔炼除杂制备高纯铸锭、复杂成分难熔金属合金成分均匀化、高强度及高纯难熔金属材料组织性能控制、大规格高性能难熔金属成型制备、难熔金属异质连接、难熔金属制品精密加工等技术难题,相关技术获授权发明专利10项,并获得中国有色金属工业协会科学技术一等奖。

公司掌握多项核心技术,包括：航天发动机用高温铌合金制备技术。

公司研发了大规格铌合金铸锭成分均匀性控制技术、大规格板材及锻件的组织性能调控技术。

制备的航天用高温铌合金产品具有优异的耐高温性能,是航天发动机用关键材料。

高纯难熔金属制备技术。

解决难熔金属除杂及高纯金属铸锭制备、高纯难熔金属板材组织织构控制技术难题,实现了大规格高纯难熔金属板材制备。

产品应用于核动力、超导等领域。

难熔金属先进连接技术。

通过一体成型、钎焊、扩散焊等高质量连接技术,实现难熔金属间、难熔金属与其他金属、难熔金属与非金属材料先进连接,制备出包括W/Cu、W/Cu/CrZrCu、Mo/Mo、Mo/Cu、Cu/Mo/Cu、WRe/TZM/石墨、TZM/MHC、TZM/TZM、Mo/Kovar等先进功能材料及部件,在核用装置、电子设备水冷系统、X射线球管等细分领域发挥了关键作用。

高强度难熔金属材料组织性能控制技术。

通过自有特种设备加工工艺技术开发,掌握大变形材料组织形态及织构演化规律,制备出强度大于1500MPa高强高韧钨镍铁合金、纵横向强度均大于1000MPa高强高韧TZM合金材料,在核电、航天领域发挥积极作用。

大规格高性能难熔金属成型制备技术。

通过全流程综合工艺设计突破制备技术瓶颈,解决了大单重粉末冶金成型开裂、大规格难熔金属组织均匀性差等问题,制备出单重300kg以上高致密细晶钼合金管靶和单重900kg以上高性能钨合金材料,在半导体、医疗等多个重大示范工程得到应用。

4.其他材料业务公司业务板块还包括金属纤维及制品、钛合金型材、钛合金精密加工件、钛制日用消费品、钛及钛合金精密铸造业务等,主要围绕细分行业的高端应用方面开展技术开发、产品生产与销售,处于培育孵化阶段,其中,钛及钛合金精密铸造产业板块主要面向航空航天、兵器装备等战略性领域,专注于高性能钛及钛合金精密铸件的研发、生产与销售,致力于为国家重大工程和高端装备提供关键基础零部件与材料解决方案。

公司依托多年技术积累与持续研发投入,在材料设计、成形工艺及质量控制等方面形成了较为完整的技术体系和产业化能力,满足了多项预研装备对钛合金精密铸件的需求。

公司掌握多项核心技术,包括：低成本、高性能和短流程熔模型壳制备技术。

采用面层氧化钇浆料和锆砂复合制备技术、邻面氧化锆浆料和刚玉砂复合制备技术,实现了高强度、高透气性、低成本和短流程钛合金精密铸造型壳的制备。

该技术为航空领域复杂薄壁钛合金结构件精密铸造提供了关键核心工艺支撑,具有显著的技术优势和应用价值。

航空航天用高温钛合金精密铸造工艺技术。

针对高温钛合金铸件成型困难、冶金质量难以控制等问题,设计开发了高强度、高透气性型壳及型壳控温冷却装置,有效保障了合金流动性和晶粒组织控制,实现了高温钛合金复杂结构件的精密铸造成形,获得了成形质量良好、组织均匀及性能稳定的高质量铸件。

厚大截面复杂框架类精密高强韧钛合金铸件近净成形技术。

基于陶瓷型壳区域热控的精密凝固调控技术,针对复杂变截面铸件,通过对型壳不同部位实施差异化保温处理,实现对铸件凝固过程的精确调控。

该技术显著优化了补缩效果,消除了变截面铸件易出现的组织粗大和性能不均问题,已实现规模化应用,支撑了陆基武器装备关键铸件的批量制造。

低成本钛合金铸件成分设计及配套铸造工艺技术。

通过合金成分（Ti-Al-Cr-Mo-Fe-V系）设计与热处理工艺优化,结合砂型铸造替代传统熔模铸造和石墨型铸造,成功实现低成本高性能钛合金铸件的开发。

该技术为钛合金铸件的低成本化提供了可行路径,具有重要的工程推广价值。

未来,公司将继续以国家战略需求为牵引,市场需求为导向,开展新产品、新技术、新工艺研究与开发。

依托技术中心平台,不断完善平台软实力和硬实力,加强科技创新能力,强化公司共性关键技术攻关,加强公司基础性、前沿性产品的研发,培育新的经济增长点。

（二）主要经营模式公司是主要从事稀有金属材料的研发、生产和销售的新材料行业的领军企业,经过多年的研发积累和市场开拓,已发展成为国内领先的规模较大、品种齐全的稀有金属材料深加工研发生产基地。

拥有钛、锆及其合金加工材产业,层状金属复合材料产业,贵金属材料产业,难熔金属材料产业等主要业务板块。

1.研发模式公司坚持聚焦国家重大战略、重大工程、重大项目和重点型号对稀有金属材料的亟需,致力于为国家解决重大关键材料研制、破解“卡脖子”难题、填补相关核心技术国内空白,力争为我国国防科技事业和国民经济建设做出突出贡献。

公司实行“两级研发”模式,公司本部联合技术中心依托国家级企业技术中心,在充分调动内部资源、广泛利用外部资源的开放式运行机制下,重点做好支撑企业中、长期发展需要的研究开发工作,特别是围绕氢能、航空航天用精密铸造等方面需要持续投入、见效周期长的项目配置研发资源,为公司未来发展孵化新的增长点。

各控股子公司围绕其产业链上下游进行技术降本研发、产品升级研发、新市场新应用研发,尤其在海洋工程、核电、航空、航天领域相关产品的应用持续加强研发投入,已逐见成效。

2.采购模式公司生产所需的主要原材料包括海绵钛、海绵锆、难熔金属、贵金属以及中间合金等。

公司建立了科学规范的采购管理体系,基于销售订单、生产计划和库存状况制定采购计划,采取公开招标、询价和合格供应商定向采购相结合的多元化采购方式。

在供应商管理方面,公司构建了完善的供应商全周期管理体系,具有严格的供应商准入审核机制和动态考核评价体系。

通过实施供应商分级管理、培育战略合作伙伴、优化供应商结构等措施,持续提升供应链安全。

目前,公司已与多家优质供应商建立了长期稳定的战略合作关系,形成了高效可靠的供应链体系,为原材料的稳定供应和质量保障提供了有力支撑。

3.生产模式公司采用以销定产、合理备货的生产模式。

由于产品种类繁多,公司生产、技术、质量等部门协同配合,根据销售合同中的产品规格、技术参数、交付周期等具体要求,制定合理的生产计划和工艺方案,并通过质量管理体系确保产品质量稳定。

同时,基于市场研判,公司会针对通用材料提前储备适量半成品,以快速响应客户需求。

公司拥有完整的加工制造产业链,熔炼、锻造、轧制、精整、复合及后处理、深加工等核心工序均已实现自主可控。

在保持核心工序自主生产的基础上,公司将部分简单工序进行外协加工,在外协管理方面严格把控质量关,确保外协加工产品符合公司标准。

4.销售模式公司建立了多层次、多渠道的市场化销售体系,主要采取直接销售模式。

通过对市场趋势的精准研判,实施差异化销售策略,满足不同领域客户的个性化需求。

在高端材料领域,公司注重以研发驱动销售,通过深度参与重点型号、重大项目的联合研发,实现重点市场的战略布局。

同时,公司不断完善客户服务体系,提升品牌影响力,推动销售业绩的持续增长。

（三）报告期内公司的经营情况2025年是“十四五”收官之年,面对国内市场竞争加剧、价格下行及下游应用端市场需求收紧的困难形势,公司坚持稳中求进,深耕高附加值领域,积极开发新领域新市场,持续优化产品结构,扎实推进创新研发与成果转化,稳步提升内部治理效能。

公司全年新签合同额及销售收入保持增长,提质增效取得进展,核心竞争力得以巩固,为推动公司高质量发展夯实了基础。

报告期内,公司实现营业收入32.31亿元,归属于上市公司股东的净利润1.03亿元。

1.优化产品结构、积极开发新领域市场公司持续深耕航空航天、海洋工程、兵器装备及核电等领域,合金类钛材、锆加工材、核电用材料等高附加值产品占比稳步提升,产品结构持续优化,行业影响力与市场地位不断巩固。

公司全年综合收入及订货额同比均实现增长。

在稳固现有业务领域优势地位的基础上,公司积极前瞻布局新增长点,积极开发新领域市场,相关重点领域项目准入及供应取得突破：在特种动力堆用难熔合金材料、航天用稀贵金属材料、高温超导线制备用贵金属材料产业化方面取得突破,核用产品通过测试与验收。

2.持续加强创新研发工作公司持续完善研发体系,加大研发投入,全年研发投入2.13亿元,占收入的6.59%,开展自主研发课题70项,其中重大课题14项。

积极争取各级科技项目,获批国家级项目12项,开展秦创原项目20项,校企合作研究30余项。

新增创新平台3个,各类平台累计达45个。

加快推进科技成果转化,在精密铸造方向成立西材精铸公司,钛箔带材及氢能关键材料、高性能锂电粘结剂已具备产业化条件。

3.加强产业能力建设“海洋工程用大规格低成本钛合金生产线技改项目”运行顺利,全年锻造通过量超2.5万吨,大幅提升了公司钛产业链竞争力。

“航天及核用高性能难熔金属材料产业化项目”建设整体推进,主体厂房竣工,主要设备安装完成,进入试车阶段。

4.持续加强人才队伍建设持续优化人才结构,工作重点转入“培养与使用”,引进工作转入“少而精”。

获批西安市高层次人才自主确认权限。

博士后工作实现首批出站。

全年调整干部岗位21名,同时持续加强干部培训,完善干部配套培养机制,推动干部能力提升。

持续加强人才外引内培,新入职博士6人,推荐25人攻读在职博士。

5.积极推进资本运营工作顺利完成控股子公司西材精铸设立、西诺稀贵增资扩股等重点工作,进一步拓宽产业布局、优化子公司资本结构、增强子公司发展活力与市场竞争力,为公司长远战略布局与持续健康发展筑牢基础。

6.启动“十五五”规划编制工作通过战略规划管理专题系列培训和研讨演练等方式,以及邀请外部专家解析行业发展趋势和走访重点客户等交流活动,全面启动公司“十五五”规划编制工作,立足公司发展的关键阶段,不断统一思想,深化认识与执行能力,精准研判形势,科学谋划未来,推动公司各项业务高质量发展。

7.持续推进数字化平台建设报告期内,公司统筹推进数字化、智能化转型,取得显著成效。

深化MES系统优化,推动生产与工艺、质量等核心业务单元融合,实现“大生产”组织模式的转型升级。

构建数智化仿真设计体系,为产线优化、产能提升提供可视化解决方案。

公司组建专业化团队,完善内部数字化服务体系,自主设计搭建应用平台,高效响应各类需求、破解转型痛点,向数字化、智能化标杆企业持续迈进。

1、概述公司主要从事稀有金属材料研发与生产,产品广泛应用于航空航天、兵器、舰船、海洋、核能、化工装备及半导体制造等战略性新兴产业。

航空航天装备、新一代信息技术、海洋工程和船舶制造、节能环保、新能源等领域的发展,为公司相关产业提供了广阔的市场空间。

公司将紧紧把握历史机遇,加紧部署,进一步健全相关产业研发及生产体系,力争在关键材料实现新突破,同时优化产品结构,提升产业核心竞争力,以更高品质和更优质的服务来不断满足客户需求,赢得市场。

（一）2026年生产经营计划及措施2026年是“十五五”开局之年,公司将立足新起点,持续聚焦主责主业,着力推动高质量发展,不断巩固军工、核电等重点领域优势地位,大力开拓海洋工程、航空航天、新能源等战略性新兴领域,加快优化产品结构,坚持做好研发工作,推动公司各项业务提质增效,实现“十五五”良好开局。

1.着力抓实生产经营工作深化市场多元化发展,大力拓展航空航天、兵器、舰船、高端民用、外贸等市场,提高高附加值产品占比。

同时深挖“提质增效”潜力,持续推动“降应收、去库存、控投资、严支出”风险管控。

紧扣国家战略导向与产业发展趋势,持续加快新品研发,优化产业布局,加大在海洋工程、航空航天、新能源等战略新兴领域的研发投入及技术攻关,推动公司优势系列产品的认证与应用,优化提升产业发展和盈利水平。

2.坚持创新驱动发展继续加大研发投入,确保研发投入占营业收入比6%以上。

动态跟进重点研发项目并开展专项考核,加大重大项目申报力度,完善量化考核体系。

扎实用好现有的四个国家级平台,积极申请新的研发平台。

加强与高校、院所等对外联络,深化产学研合作,打造多元化创新平台,聚焦资源优势,增强公司核心竞争力。

3.强化人才队伍建设坚持“引育并进”原则,加强信息化、机械装备等领域专业人才引进；深化与高校合作,开展工程博士定向培养,不断优化人才结构。

依托“薪酬分配改革试点”工作,完成试点单位改革落地；优化研发、管理、生产人员职业发展体系,激发人才队伍创新创造活力。

4.积极推进资本运营工作强化产业链与创新链融合,推进科技成果产业化,加紧推动精密铸造、箔带材等成熟技术科技成果产业化进程,培育壮大新的利润增长点。

积极拓宽多元化融资渠道,合理降低融资成本,保障资金链安全稳定。

5.深化数字化转型全面启动公司MES二期建设,围绕供应链与客户管理搭建CRM、SRM系统,贯通产业链上下游数字化协同通道,确保城市试点项目顺利验收。

全力推动新产线仿真规划落地,加快推进钛管材产线、难熔板材产线智能制造方案落地,启动精密铸造产线等新项目仿真设计,以数字化转型赋能效率提升与管理升级。