斯瑞新材 688102

公司是一家新材料研发制造企业,产品主要服务于航空航天、医疗影像、光模块、轨道交通、电力电子、半导体装备等领域。

公司的战略定位是成为全球多个细分领域新材料的领跑者,战略目标是在每个细分领域做到技术创新世界第一、市场占有率世界第一。

公司秉持“新材料引领未来”的使命,充分发挥核心竞争优势,重点推进先进铜合金材料在液体火箭发动机、医疗影像设备、光通信/光模块、半导体装备、可控核聚变等新质生产力相关产业的应用与产业化。

公司始终践行“四个面向”,紧密对接国家战略需求,紧跟技术创新与行业发展动态,立足下游客户实际需要,积极探索铜基新材料创新研发与产业化的新模式。

在此基础上,公司持续优化产业布局,加大创新研发投入,深化数字化转型升级,提升内部治理效能,全方位推动企业高质量可持续发展,持续构筑核心竞争优势。

报告期内,公司经营业绩再创新高,围绕液体火箭发动机推力室材料、零件、组件产业化项目(一阶段)、年产3万套医疗影像装备等电真空用材料、零组件研发及产业化项目完成向特定对象发行A股股票相关工作,持续有序推进产能建设,各产业板块均实现稳步发展,关键财务指标保持稳健增长,实现营业收入15.72亿元,同比增长18.19%;归属于上市公司股东的净利润达到14,759.80万元,同比增长29.20%;归属于上市公司股东的扣除非经常性损益的净利润为13,880.78万元,同比增长34.74%。

主要经营成果如下:(一)关键项目投资与产业化进程1、液体火箭发动机推力室材料、零件、组件产业化项目公司以“面向国家重大需求”为基础引领,于2024年启动“液体火箭发动机推力室材料、零件、组件产业化项目”一阶段投资建设,主要基于以下三方面考虑:其一,从国家战略层面看,随着国家星网、千帆星座等低轨卫星星座建设加快,液体火箭发动机需求持续增长,推力室内壁作为发动机核心部件,其关键材料需适配大推力、高性能发动机的迭代要求,项目契合国家战略性新兴产业的发展方向;其二,从行业发展层面看,液体火箭发动机已成为行业主流技术路线,下游企业持续扩大产能,公司建设项目旨在同步实现产能提升,以满足批量化生产需求,聚焦发动机组件解决方案,提升长期竞争力,巩固在供应链中的地位;其三,从企业发展层面看,公司持续优化材料关键制备技术,所开发的高强高导铜合金材料(铜铬锆、铜铬铌等)具备良好的高温稳定性与导热性能,可满足推力室内壁高温工况下的使用要求,通过产业化项目实现规模化生产,降低单位成本,正是应对国内外行业竞争的重要举措。

凭借领先的技术实力,公司已与蓝箭航天、九州云箭、深蓝航天等国内头部企业建立深度合作关系,为匹配行业快速增长的市场需求,公司积极推进产能升级,重点打造“液体火箭发动机推力室材料、零件、组件产业化项目”,项目一阶段规划投资2.30亿元人民币,达产后预计实现年产约200吨锻件、200套火箭发动机喷注器面板、500套火箭发动机推力室内壁、外壁等零组件。

截至报告期末,项目进展顺利,已累计投资5,587.39万元,形成年产250余台(套)液体火箭发动机推力室内外壁成品加工产能。

同时在核心关键技术领域实现突破,自主完成大推力液体火箭发动机推力室铜铬铌合金内壁热等静压近净成形核心工艺,并向客户交付样件,该技术可有效提升内壁材料的强度和耐高温性能,提高材料利用率、降低生产成本,推动公司形成液体火箭发动机推力室内壁产品从材料到制品的“全工艺链能力”,提升供应链效率,助力关键部件自主可控。

报告期内,实现营业收入4,795.89万元,同比增长59.00%。

2、年产3万套医疗影像装备等电真空用材料、零组件研发及产业化项目公司以“面向人民生命健康”为导向,于2024年启动“年产3万套医疗影像装备等电真空用材料、零组件研发及产业化项目”,主要基于以下三方面考虑:其一,在国家战略层面,医疗影像设备核心部件球管长期依赖进口,项目实施契合国家“十四五”高端医疗装备国产化政策导向,有助于提升供应链安全水平;其二,从行业发展看,国内CT市场增量及球管更换需求支撑行业持续发展,国产替代进程加快,提前布局扩产有利于率先切入头部球管企业、整机企业等供应链;其三,延伸公司高附加值业务,优化业务结构,提升国际竞争力。

凭借“一站式”服务能力及技术优势,公司已与联影医疗、昆山医源、西门子医疗等行业内领先企业保持合作关系,为推进医疗装备核心部件自主可控、以新质生产力推动产业升级,公司规划投资4亿元用于建设“年产3万套医疗影像装备等电真空用材料、零组件研发及产业化项目”,项目达产后预计实现年产30,000套CT球管零组件、15,000套DR射线管零组件、500套直线加速器零组件及其他产品。

截至报告期末,项目新厂房建设完成投入使用,设备投资稳步进行,已累计投入21,656.63万元。

报告期内,实现营业收入8,818.36万元,同比增长46.43%。

3、年产2,000万套光模块芯片基座/壳体产能打造随着人工智能、物联网、云计算等新一代信息技术快速发展,全球算力需求持续增长,算力中心建设规模稳步扩张,带动了高速光模块市场需求提升。

高速光模块成为行业发展的重要方向,其对器件的功耗控制与散热效率提出了更高要求,也对配套材料性能提出了全新的要求。

传统钨铜合金光芯片基座和锌合金壳体在热导率、热膨胀匹配性等方面存在局限,已难以满足高速光模块的热管理需求,急需对钨铜合金材料进行迭代升级,新一代钨铜合金、低成本铜金刚石等复合材料在适配光模块芯片基座的使用场景上更具优势,可有效替代传统钨铜合金;3D打印高强度高导热新型铜合金壳体具备与锌合金相近的强度,相较其具备更优异的导热性能,成为替代锌合金用于光模块壳体的理想材料。

公司在钨铜合金等铜基新材料领域具备领先的研发与制造实力,拥有真空烧结、3D打印、注射成型等先进工艺技术,可规模化生产适配高速光模块的钨铜合金芯片基座和新型铜合金壳体材料。

同时,公司积极布局新一代低成本铜金刚石材料批产,为1.6T以上光模块产品提供技术支持。

目前,公司已与环球广电、剑桥科技、索尔思、菲尼萨、东莞讯滔、天孚通信等知名企业建立了合作关系,产能建设具备良好市场基础。

公司对光模块芯片基座/壳体产能的持续打造有利于提升公司在光模块组件领域的市场份额,巩固在高端铜合金材料领域的行业地位。

报告期内,公司已向主要客户中小批量供应800G、1.6T方向的高强度高导热铜合金壳体。

报告期内,实现营业收入7,380.80万元,同比增长208.29%。

(二)国际化战略与海外布局公司持续深化全球化战略布局,积极应对复杂多变的国际贸易环境,以泰国制造基地为重要支点,进一步夯实国际市场发展基础,稳步提升全球市场份额与核心竞争力。

在市场拓展方面,公司加速全球市场渗透,持续强化国际化运营能力,加快构建本地化运营团队,加大海外营销网络建设投入,优化销售团队结构,提升本地化服务水平与全球市场快速响应能力,推动国际市场业务向三年倍增目标迈进。

在资源整合方面,公司积极推进全球资源整合与升级,有序探索海外并购机遇,整合全球优质技术、市场及品牌资源,促进多维度协同发展。

高性能靶材背板、CT及DR球管零组件等核心业务国际市场开拓工作稳步推进、成效良好。

在风险防控方面,公司与专业机构深化合作,健全外汇风险管理体系,有效规避和防范汇率波动对经营带来的不利影响,为国际化业务稳健发展提供坚实保障。

(三)研发创新与产业化能力技术研发创新是公司持续发展的根本,公司全力推进自主研发创新,培育新质生产力,巩固铜基新材料领域技术优势,助力国家重点产业链供应链自主可控。

报告期内,公司重点投入所承担的国家及省部级重点研发项目,以及液体火箭发动机推力室内壁材料和制品、医疗影像装备等电真空用材料及零组件、光模块芯片基座/壳体等重点研发项目,累计投入研发费用9,366.40万元,同比增长36.09%。

报告期内,公司开发、突破并应用几项关键技术:1、中高压电接触领域:(1)研发高电压、大电流铜铬触头材料表面重熔技术,使Cr颗粒在Cu基体中均匀、细小、球状弥散分布,有效提升触头材料的抗电弧、耐电压能力;(2)研发铜钨触头真空压力熔渗技术,在真空熔渗技术的基础上,引入气压作为熔渗驱动力,提升产品致密度和性能,促进产品高质量发展。

(3)研发铜钨与铜合金异质金属连接技术,实现铜钨耐弧端与铜合金导电端的高强度、高可靠性的一体化连接。

(4)研发铜钨触头高抗电弧烧蚀核心技术,通过原材料钨粉级配、增强相增强、工艺适配性调整,协同提升铜钨材料的抗电弧烧蚀性能,实现550kV及以上电压等级产业化应用。

2、高强高导铜合金领域:(1)面向可控核聚变方向,持续研发具备耐高温、高导热、高导电、高抗疲劳的铜合金,成功开发偏滤器、包层第一壁铜铬锆热沉材料制备工艺;(2)开发半导体靶材背板材料及产品,实现全品类靶材背板覆盖,满足一致性、稳定性要求;(3)自主设计大吨位气氛保护熔炼连铸设备,成功开发全新熔铸制备工艺,生产的铸锭成分均匀性、一致性显著提升,氧含量明显降低,有效提高连接器带材成品率;3、高性能金属粉末领域:(1)研发等离子气雾化送丝制粉技术,解决3D打印铜及铜合金粉末的空心粉问题;(2)面向高温合金材料,针对国家两机专项项目需求开发特种牌号真空级高纯铬产品;(3)面对126kV以上高电压真空触头材料对性能的更高需求,开发新一代高纯低气低酸不溶物金属铬粉;4、液体火箭发动机领域:(1)开发高洁净铜铬铌粉末制备技术;(2)开发铜铬铌液体火箭推力室内壁热等静压近净成型技术,有效提升产品材料的强度和耐高温性能,并以一次成型的方式提高材料利用率、降低成本,助力服务国家重大需求;5、光模块芯片基座/壳体领域:(1)设计研发高强度、高导热3D打印铜合金粉末,研究红、绿激光3D打印及热等静压复合技术,推进批量生产工作,满足光模块壳体散热升级需求及市场产能需求;(2)开发仿形模压+真空压力熔渗技术,解决熔渗缺陷,提升材料利用率、降低生产成本;6、医疗影像装备领域:(1)攻克高功率固定阳极铸靶制造技术,适用于牙科固定管领域。

技术和产品同步拓展到微焦点x射线管领域。

(2)依托公司真空精密铸造技术、高纯净材料提纯技术,开发出适用于高热容量CT球管的电真空材料及管壳零组件,满足后续球管的封接和长时间高温高真空的使用工况。

(3)开发高纯净不锈钢和高纯无氧铜的拉伸技术,同时开发出多种具备热辐射功能的表面处理技术,满足高热容量球管的使用工况。

(四)效率优化与效益提升公司持续加大数字化建设投入,通过人工智能、大数据等技术手段全面提升运营管理效率。

报告期内,公司已初步建成智慧财务平台,并于期末正式投入运行。

该平台实现业、财、税、票、档一体化集中管理,有效提升了公司整体运营效率与动态风险管控能力。

同时,公司在各类办公场景中推广应用数字智能体,进一步提高员工办公效能。

此外,公司加快推进生产现场设备自动化改造、设备联网与生产数字化升级,依托新技术、新工艺的落地应用,持续提升生产效率与产品质量水平。

(五)人才队伍建设与产业发展公司作为平台型研发创新企业,始终将人才队伍建设作为实现可持续发展的核心战略。

在报告期内,公司围绕“内生培养+外引赋能”的双轮驱动模式,实施一系列创新举措,并在高层次人才引进方面取得较大成果;在高端研发人才培育方面,公司与国内高等院校深度合作,实施同等学力材料硕博联合培养计划,选拔公司核心管理骨干参加国内知名高校产业及管理专题培训,结合人工智能AI与管理实践与对口高校联合开展中层、高层及相关专项化立体式培训,为具有发展潜力的核心技术骨干提供深造通道,提升研发团队的前沿技术攻关能力,强化公司在新材料领域的创新优势,进一步拓展公司新质生产力产业发展机会,全面夯实企业核心竞争能力;在国际化人才布局方面,积极引进具备国际市场开发及跨国运营管理经验的外籍专业人才,与高校共建“国际留学生联合培养基地”,为海外工厂建设及全球化运营储备核心力量,积极将企业打造为国际型、全球化材料领域领跑者。

(六)品牌建设与质量提升公司以卓越绩效管理与信息化建设为抓手,优化管理流程,将“质量为本”理念贯穿生产经营全过程。

在科学管控的基础上,公司于2025年荣获第五届中国质量奖提名奖,质量品牌建设再上新台阶。

公司积极构建ESG管理体系,在环境、社会责任与公司治理领域持续发力,凭借优异表现获评EcoVadis金牌评级,获得国际权威认可。

在市场与品牌建设方面,公司紧跟市场趋势,运用数字化工具拓展投资者关系管理渠道,高效展示经营亮点与业绩表现;结合行业展会与线上推广,持续深化公司深耕专业的品牌形象。

通过质量提升、管理创新、ESG建设与品牌推广协同发力,为市场拓展及高质量可持续发展筑牢坚实基础。

(七)合规建设报告期内,公司严格遵循《公司法》《证券法》《公司章程》及《企业内部控制应用指引》等法律法规、规范性文件及监管机构各项监管要求,持续健全内部控制管理体系,保持内部控制持续有效运行。

公司紧密结合自身经营发展实际,对内控制度体系持续优化、细化完善,相关制度覆盖了公司业务活动和内部管理运营的各个环节,与公司当前生产经营实际情况相匹配,具有规范性、合法性和有效性,能够较好地预防、发现和纠正公司在经营管理运作中出现的问题和风险,保障公司经营管理活动规范有序开展,助力公司实现可持续、高质量发展。

公司持续督促完善相关管理制度和业务流程,进行PDCA循环管理模式,推动内控建设闭环推进,持续强化全员合规意识和风险防控能力,提升经营管理规范化水平,切实维护股东利益。

(一)行业格局和趋势(一)主要业务、主要产品或服务情况公司主要业务/产品包括高强高导铜合金材料及制品、中高压电接触材料及制品、高性能金属铬粉、CT和DR球管零组件、光模块芯片基座/壳体、液体火箭发动机推力室内壁等,具体情况如下:1、高强高导铜合金材料及制品高强高导铜合金系列产品包括材料和制品两个主要类别。

材料类以铜铬锆、铜锆、铜铬、铜铬铌铸锭、板棒及粉末等为主,主要用于高端连接器行业,如新能源汽车、5G通信、消费电子等领域,旨在满足国内下游客户对高端连接器原材料的需求,助力提升产业链供应链自主可控水平。

制品类主要为轨道交通大功率牵引电机端环导条、核电发电机材料及零件、液体火箭发动机推力室内壁。

高性能半导体靶材背板、可控核聚变配套零组件等业务处于产业化起步阶段。

2、中高压电接触材料及制品公司中高压电接触制品核心涵盖铜铬触头、铜钨触头两大系列,主要应用于中压、高压、超高压及特高压开关设备,承担电路接通、断开及负载电流承载的功能。

当前,全球“双碳”目标推进下电力行业迎来深刻革新,能源结构持续优化,火电逐步向风电、光伏、水电、核电等清洁能源转型,同时全社会电力需求稳步增长,为电力装备行业发展奠定了坚实基础。

依托全球电力需求增长、新能源产业快速发展、电力基础设施投资持续扩容、人工智能技术赋能升级及“十五五”规划相关政策导向,电力装备行业正加速技术迭代,对核心零部件的性能、可靠性提出更高要求。

公司聚焦电接触材料领域核心技术攻关,深化产学研用协同创新,联合高校及产业链合作伙伴开展关键技术研发与型式试验,积极承担国家重点研发计划项目,持续加大研发投入与技术创新力度,精准匹配全球电力客户高端化、绿色化技术升级需求。

自主研发的新型铜铬基、铜钨基合金触头材料及成套制备工艺,广泛应用于10kV至百万伏级全电压等级开关柜中。

3、高性能金属铬粉公司是国内首家成功应用低温液氮技术,且具备批量制造并向全球供应低氧、低氮、低硫、低酸不溶物高性能金属铬粉的企业。

产品系列包括高纯低气铬粉、真空级高纯铬、球形铬粉、片层状铬粉和超细铬粉等,被广泛应用于中高压电接触材料、高端高温合金、高端靶材、表面喷涂、电子行业等领域。

4、CT和DR球管零组件公司主要为CT和DR球管管芯、半导体设备提供零组件配套服务,将CT和DR球管零组件的制造技术拓展到核磁共振、医用直线加速器、半导体装备等新应用领域。

公司核心产品包括金属管壳组件、转子、轴承套、阴极类零件、固定阳极靶、阳极帽、直线加速器镜面腔体以及半导体设备用铜基水冷板组件和各种铜及铜合金异形零组件。

基于医疗影像设备和半导体设备对产品性能、可靠性及一致性的严苛要求,公司集成自身的金属材料、高精密机加工、真空钎焊、特种表面处理等多项技术,为客户批量提供高标准产品。

5、光模块芯片基座/壳体光模块作为光电转换核心器件,是支撑算力中心和数据中心的关键一环。

公司光模块芯片基座/壳体产品为光模块工作运行提供物理支撑与保护、散热管理、光学性能保证、机械稳定性等功能支持,是光模块实现高性能、高可靠性和长寿命的重要功能结构材料。

因人工智能产业稳步发展,全球算力需求持续提升,数据中心建设与迭代进程加快,市场对800G、1.6T及以上高速光模块需求呈现增长态势。

随着光模块速率不断提升,其芯片散热需求相应提高,需要具有低膨胀、更高导热性能的新材料予以支撑,不同成份的钨铜合金可以满足800G、1.6T等不同速率光模块的应用需求。

光模块散热要求持续提升,对壳体材料的导热和力学性能提出更高标准,公司将持续研发新型铜合金以应用于光模块壳体产品,针对性解决行业散热技术痛点。

6、液体火箭发动机推力室内壁推力室是火箭发动机的重要装置,推进剂燃烧产生的高温、高压燃气热能在推力室内转化为动能,在高温高压的极端服役条件下,推力室内壁材料必须具有良好的耐高温、低周疲劳和导热性能。

公司研发的耐高温铜合金材料,已通过下游不同客户验证并用于实际火箭发射。

在低轨星座加速推进的背景下,火箭发射频次与需求显著提升,为火箭发动机市场扩容提供强劲支撑,给公司液体火箭发动机推力室内壁产品带来发展机遇。

公司正积极扩大产业化规模,巩固在推力室内壁领域的技术和产业化领先地位,为行业提供高可靠的产品支持。

(二)主要经营模式1、研发模式公司以铜基合金的研发制造为核心能力,依托技术同心圆战略向相关产业领域拓展,构建了“市场导向+前沿预研”的“需求驱动创新”研发文化。

一方面,围绕标杆客户开展研发创新活动,为世界500强及行业头部企业提供定制化解决方案,以应用需求带动技术迭代与新产品开发;另一方面,聚焦行业技术痛点开展前瞻布局,自主推进新项目预研,为下游产业升级储备关键技术。

公司依托深厚的产学研协同创新能力,先后承担多个国家级科研项目,助力国家高水平科技自立自强。

公司作为项目牵头单位围绕铜钛材料开展的“高强高弹钛青铜合金超薄宽幅带材研发与应用”项目被列入国家“十四五”重点研发计划,承担的工信部“产业基础再造和制造业高质量发展专项——CT关键部件工程化平台建设项目”及工信部“2021年国家新材料生产示范平台——医疗器械材料生产应用示范平台项目”已顺利通过验收,并在报告期内稳步推进国家重点研发计划“252千伏大容量真空开断型全封闭组合电器关键技术”项目、陕西省“两链融合”项目——“真空自耗电弧熔炼CuCr25CuCr50电触头材料”、国家重点研发计划“储能与智能电网技术”重点专项——“800千伏/80千安大容量交流断路器新型弧触头材料研制与性能检测方法研究”项目。

2、销售模式公司围绕标杆客户开展销售活动,以标杆客户的示范效应带动行业覆盖与市场推广。

公司的标杆客户主要有GE集团、Wabtec集团、阿尔斯通、施耐德、西门子、ABB、伊顿、中国电装、晋西工业集团、中国中车、旭光电子、联影医疗、西部超导、东方电气、蓝箭航天等世界500强、国内大型企业和上市企业。

公司以满足客户差异化需求为目标,为各类客户提供非标定制化产品,服务覆盖材料制备至精加工制品,满足细分行业不同客户的个性化需求。

公司的销售业务均为直销模式。

3、制造模式公司拥有国际领先的材料设计与制备技术,建有真空感应熔炼、真空自耗电弧熔炼、真空烧结、真空熔渗、3D打印、气氛保护下引连铸、真空侧平引熔炼、气氛保护上引熔炼、真空气雾化炉、热等静压、粉末包套线等批量制备高端先进合金材料的生产线,灵活适配全球各类客户对不同材料的个性化需求。

在零组件加工制造方面,公司拥有大量的精密加工设备,优异的柔性制造、个性化非标精密零件加工能力和零组件组装能力,能够满足全球客户对特种材料性能极限与零部件精密制造的复合需求,在航空航天、高端医疗装备等领域已形成典型应用案例。

4、采购模式公司采购模式为集中统一供应链管理、各子公司/各事业部自主采购和物流管理相结合,以降低采购成本、提高采购效率,统一对供应商进行审核、选择、评价、评定。

(三)所处行业情况1、行业的发展阶段、基本特点、主要技术门槛(1)高强高导铜合金材料及制品随着轨道交通、新能源汽车、5G通信、消费电子、液体火箭发动机、半导体靶材、可控核聚变等下游应用领域持续发展,市场对高强高导铜合金材料及制品的需求提升,部分高端产品仍存在国产化替代空间。

高强高导铜合金是一种兼具良好的导电性和力学性能的高端先进铜合金材料。

一方面,材料制备工艺难度大,材料制备技术和制备装备是主要的门槛;另一方面,相关应用领域对材料一致性、均匀性、洁净度、稳定性要求高,产品认证周期长、客户黏性高。

(2)中高压电接触材料及制品中高压电接触材料作为输配电产业核心关键基础材料,是电力系统安全稳定运行的重要保障。

当前,人工智能、城市配网升级、新能源汽车产业等领域快速迭代发展,持续带动全社会用电需求稳步攀升,推动电网固定资产投资保持平稳增长态势。

在“双碳”目标引领的能源结构变革背景下,新型电力系统加快构建,特高压、柔性直流、智能电网等领域的建设提速,进一步拓宽了中高压电接触材料的市场需求空间,推动行业向高端化、精细化方向发展。

中高压电接触材料产品具备优异电气性能,同时呈现可靠性要求高、免维护属性突出、定制化需求显著、技术壁垒高、市场竞争充分、产品开发周期长、研发投入大等特点。

行业核心技术门槛主要体现在三方面:一是材料需兼顾开断能力、耐电压性能、抗电弧烧蚀性、导电性能及低截流值等多重指标,电气性能与理化性能平衡难度大;二是产品成分体系复杂、外形尺寸多样,对企业材料定制化设计制备、柔性非标精密加工及快速响应能力要求极高;三是新产品行业认证周期较长,客户应用替换成本较高。

(3)高性能金属铬粉高性能金属铬粉的应用当前正向高端化、精细化方向发展,聚焦于满足新兴领域对超纯、超细粉体的特殊需求,尤其是在高端高温合金、电工合金触头、高纯靶材、热喷涂、硬质合金、燃料电池极板等领域的应用正在逐步扩大,呈现性能指标日趋严苛、产品附加值高、应用场景专业化等特点,未来具有较大的发展潜力。

主要的技术门槛体现在四个方面:其一,需要在低温环境下制备高纯度铬粉,避免颗粒团聚,保证粉体活性,即先进低温制粉技术;其二,严格控制杂质含量,即酸不溶物夹杂处理;其三,采用真空脱气技术降低氧含量,确保材料纯度,即脱气提纯技术;其四,需兼顾粒径一致性和抗氧化性能,即超细粉制备等技术。

这些关键技术目前全球仅少数企业能掌握及实现高端产品的稳定供应,进一步凸显了该领域的技术密集型特征。

(4)CT和DR球管零组件随着我国民众健康意识提高,高端医疗设备国产化率提升,国内市场对高品质医学影像的需求增加,CT和DR球管零组件行业正处于加速国产化替代与技术升级的关键发展阶段。

在政策支持、市场需求升级及产业链配套能力提升的推动下,该行业已从早期依赖进口逐步转向自主研发与规模化生产局面,部分头部企业已实现核心技术的突破,但高端产品仍面临国际巨头的竞争,其呈现出技术密集型、客户黏性强、认证周期长且受下游医疗设备更新迭代驱动明显的特点。

目前我国DR球管已进入成熟国产化替代阶段,中低端市场基本实现自主供应,性价比优势显著,市场份额稳步提升。

CT球管国产处于中低端替代、高端爬坡期:64排以下中低端逐步替代;64排及以上高端仍被进口垄断,正攻坚高热容量、液态金属轴承等核心技术,整体正从追赶向局部赶超过渡。

主要的技术门槛体现在四个方面:其一,材料需满足高真空、高温、高转速、高热容量的服役条件;其二,需攻克材料的洁净度、薄壁件成型、异质金属连接等技术;其三,须具备高精密机加工、特种表面处理等技术能力;其四,需保证球管通过寿命测试、临床影像一致性等可靠性验证。

PVD、CVD用水冷板,全球处于成熟稳定期,微通道/无氧铜方案为主,温控精度与可靠性达行业标杆,海外厂商主导高端市场。

国内处于国产化快速成长期:成熟制程配套已批量落地、份额提升;先进制程高均匀性/高热流密度水冷板仍依赖进口,正攻坚微通道精密加工与材料适配,加速国产替代。

半导体设备用铜水冷板产品技术门槛:精密流道加工、复杂异形流道,需高精度铣,保证流阻与换热平衡。

焊接与密封:真空钎焊,无气孔、无虚焊,严苛氦检漏,长期耐压不裂不漏。

材料与表面处理:无氧铜防氧化/防腐蚀镀层,与超纯水/冷却液兼容,无杂质析出污染腔体。

真空适配:低放气、耐高低温循环、抗等离子体侵蚀,适配超高真空环境。

(5)光模块芯片基座/壳体光模块芯片基座用热沉材料,需同时满足低膨胀系数与高导热性能的要求。

目前,钨铜材料是该领域主流应用方案,其关键技术要求是:超细钨粉在铜相中均匀弥散分布,材料具备高洁净度、高致密度,严禁出现气孔、夹杂及钨颗粒团聚等缺陷,此类缺陷将直接影响光模块组件的焊接质量与长期使用可靠性。

除钨铜外,钼铜、铜金刚石也是性能优良的热沉材料:钼铜兼具低膨胀、高导热及轻量化优势;铜金刚石相比前两者拥有更为优异的散热性能。

当前,公司正积极开发钼铜材料以匹配市场需求,同时研发低成本、可批量生产的铜金刚石制备工艺,为1.6T以上高速率光模块的规模化应用储备技术能力,支撑下游光模块产品的发展需求。

随着800G、1.6T及以上等高速率光模块对散热要求持续提升,新型铜合金凭借高导热、高强度的特性,成为光模块壳体的理想选材。

公司依托挤压成型、焊接及3D打印等工艺实现光模块纯铜及铜合金壳体生产,并配套专用镀镍生产线,目前已实现壳体批量供应,有效解决行业散热技术痛点。

(6)液体火箭发动机推力室内壁卫星发射是火箭的主要应用场景,报告期内,全球共执行了320余次火箭发射,其中,国内火箭发射92次,发射频次与入轨数量实现双重突破。

随着国家星网、千帆星座等低轨卫星星座加速组网,市场对运载火箭的需求将保持快速增长,液体火箭发动机的市场需求随之增加。

对于液体火箭发动机推力室内壁产品而言,市场准入条件高、工艺技术稳定、质量性能可靠、供应链稳定、可持续发展等都是该行业的基本特点。

基于公司多年的特殊铜合金制备技术,公司已实现火箭发动机用铜铬锆合金的规模生产制造能力。

铜铬锆合金是当前百吨级液体火箭发动机推力室内壁的主流核心材料。

公司已打通铜铬锆合金从材料到零组件的全工艺链,稳定满足航天级产品的严苛质量要求,批量供应多家下游客户,助力发射任务圆满成功,为可回收火箭发动机的批量交付提供核心材料保障。

全流量补燃(全流量分级燃烧)技术路线,是未来200吨级以上大推力可回收火箭发动机的核心发展方向,也是我国航天领域重点攻关的关键技术。

针对该类大推力液体火箭发动机推力室内壁对高强、高导、高温抗软化铜合金材料的极端工况需求,公司持续研发提升铜铬铌合金性能,满足持续增长的更高需求,目前正协同相关客户开展热试车验证工作。

2、公司所处的行业地位分析及其变化情况(1)高强高导铜合金材料及制品公司通过在高强高导铜合金领域的积累,已经具备了较为雄厚的技术基础、产业基础和市场基础,同时具备全球一流的高强高导铜合金的材料设计/改性、柔性制造、个性化非标深加工零组件能力。

近年来,公司围绕航空航天、连接器、可控核聚变等高端应用持续进行材料开发,积极探索3D打印增材制造、近净成型等新工艺,以保持在行业中的领先地位。

公司高强高导铜合金材料及制品在可控核聚变领域的应用呈现更多进展,积极布局高性能铜合金粉末研发和产业化能力,以适配3D打印领域对铜合金粉末持续增长的需求。

公司高强高导铜合金材料及制品在多个细分领域内处于领先地位,产品技术性能、质量稳定性达到国际一流水平,具备全球化竞争力。

主要应用于轨道交通、连接器、航空航天等领域。

客户主要包括Wabtec集团、阿尔斯通、西门子、斯柯达、GE集团、中国中车、晋西工业集团、蓝箭航天、新奥科技等知名企业。

(2)中高压电接触材料及制品公司专注于中高压电接触材料的研发制造,成为全球该细分新材料领域行业第一。

公司铜铬系列触头产品经过三代技术升级,创新能力全球领先,发明专利占比全球第一,产品市场占有率领先。

公司该产品已实现国家电网建设用触头材料的自主供应,有效提升了该领域材料国产化水平,实现了全球市场销售。

铜铬电触头材料及制品国内市场占有率超过60%,公司因该产品获得国家工信部单项冠军产品荣誉。

报告期内,公司持续扩张产能,126kV真空灭弧室触头材料已实现小批量交付客户,12kV及以上充气柜触头材料批量供应市场。

公司开发的高电压、大容量高抗烧蚀触头材料,550kV/80kA高压断路器22次满容量开断寿命达到同类产品最高指标,获两项有色金属工业科学技术奖二等奖。

主要客户包括西门子、ABB、施耐德、日立能源、伊顿、东芝、中国西电、宝光股份、旭光电子、平高电气、许继电气、思源电气、泰开集团等,覆盖全球主流电力设备制造商,具有供应链不可替代性,公司在该行业处于领先地位。

(3)高性能金属铬粉公司高性能金属铬粉具有技术优势,其低温液氮制粉技术及酸不溶物夹杂处理技术处于先进水平,赋予产品高纯度、低杂质等特性,满足高端应用领域的严苛要求,行业地位稳步提升。

目前已形成年产2000吨铬粉生产能力,主要客户有西部超导、西门子、GfE、Plansee等知名企业。

(4)CT和DR球管零组件公司在CT和DR球管零组件领域处于国内重要地位,是国内少数能够提供这类产品和“一站式”技术服务的企业之一,业务覆盖国内外主要CT和DR球管制造商,并持续开拓国际市场。

公司在该领域的技术实力较为雄厚,核心竞争力源于在高性能铜合金、特种金属材料领域数十年的技术积累,将“高强高导”材料技术应用于医疗影像领域,成功解决球管核心的散热、耐高温、高真空密封等底层问题。

报告期内,商务部对进口医用CT球管进行产业竞争力调查,进一步推动CT球管产业国产化进程。

主要客户有联影医疗、昆山医源、西门子医疗、科罗诺司、麦默真空、电科睿视、北京智束、IAE等,公司成为部分客户的战略合作供应商。

报告期内,公司持续保持在该行业的国内领先地位。

在半导体设备用铜水冷板领域处于国内重要地位,是国内半导体PVD、CVD设备铜水冷板产品核心供应商,已向国内头部客户实现批量供货。

受目前国际形势的影响,海外供应链不确定性加剧,国内半导体设备国产化进程显著提速。

公司主营的PVD、CVD设备专用铜水冷板市场需求快速升温,下游设备厂商验证导入节奏加快,国产替代需求持续释放。

凭借高强高导铜合金技术、稳定的产品性能与快速响应和交付能力,公司在半导体热管理关键部件领域的市场认可度不断提升,订单与合作需求持续增长,发展势头向好。

报告期内,公司持续保持在该行业的国内领先地位。

(5)光模块芯片基座/壳体公司具备光模块芯片基座、铜合金散热壳体的原材料制造及产成品加工一体化综合服务能力,拥有高精密零件加工基础及自动化生产线,可提供整体解决方案。

公司自主生产的钨铜热沉积材料兼具低膨胀系数和高导热性能,在高速率光模块领域具有很高的应用价值,目前已实现批量供货;新开发的钼铜、铜金刚石材料正与客户持续推进验证工作。

公司新型铜合金材料已成功应用于光模块壳体产品,有效解决行业关键技术痛点,同时积极布局高导热、高强度铜合金3D打印等前沿技术并持续推进产业化应用。

公司主要客户有环球广电、剑桥科技、索尔思、菲尼萨、东莞讯滔、天孚通信等。

未来,公司将持续深化技术研发与产能建设,进一步深化与下游标杆客户的合作关系,不断巩固公司在本行业的地位。

(6)液体火箭发动机推力室内壁公司报告期内在该行业处于重要地位,其主要原因一是公司处于高强高导铜合金材料的行业领先地位;二是公司拥有高强高导铜合金制造的核心技术和关键装备;三是公司铜合金推力室内壁材料及零部件通过了业内主要客户的多次试车、发射验证及入轨发射检验。

公司在火箭发动机推力室内壁细分领域处于领先地位,主要客户有蓝箭航天、九州云箭、深蓝航天等,产品应用于朱雀三号、“龙云”LY70火箭发动机等关键项目,细分领域竞争优势持续扩大。

3、报告期内新技术、新产业、新业态、新模式的发展情况和未来发展趋势(1)高强高导铜合金材料及制品高强高导铜合金材料具有高强度、高导电、高导热、耐高温等特性,在航空航天、半导体装备、可控核聚变、新能源汽车等新应用场景受到广泛关注,应用前景非常广阔,具有较强的发展潜力。

公司生产的半导体靶材背板实现铜基背板全品类覆盖,具备材料自主制备以及全品种全流程批产能力,与多个行业靶材研发和制造企业形成合作关系;公司专注于高RRR值高纯无氧铜、高洁净度铜铬锆合金的研发与规模化制造,产品专为可控核聚变装置设计,为聚变装置高热负荷、强辐照工况提供高性能铜基材料解决方案;随着新能源汽车等行业的发展,连接器带材的性能、质量要求进一步提高,公司开发的低氧高均匀性铜铬锆方坯能够提升带材成品率,助力下游客户扩大市场份额。

(2)中高压电接触材料及制品报告期内,公司在该领域的技术突破为抢占市场先机奠定基础:①开展铜铬触头粉末冶金近终成型工艺、表面处理工艺试验与开发,针对特定客户及低成本需求,提升材料利用率、降低成本,打造低成本高性能铜铬粉末冶金触头材料制造能力;②深耕大规格铜铬触头材料研发制造,持续为客户提供高电压等级电性能解决方案;参加国家重点研发计划“储能与智能电网技术”专项“252千伏大容量真空开断型全封闭组合电器关键技术”触头材料项目的研发制造。

③推进铜铬触头材料细化晶粒重熔技术工艺开发与稳定性研究,升级自动化设备,拓展该技术在高电压126kV等级及40.5kV容性灭弧室领域的应用;④攻克了铜钨触头高抗电弧烧蚀的核心技术,研制550千伏/80千安大电流抗电弧烧蚀触头,22次满容量开断寿命达国内同类产品最高水平;配合多家客户完成550kV及以上电压等级型式试验,并实现批量供货。

⑤参与国家重点研发计划“储能与智能电网技术”重点专项—“800千伏/80千安大容量交流断路器新型弧触头材料研制与性能检测方法研究”项目,旨在填补国家800千伏/80千安高压开关装备领域空白。

⑥研制72.5kV环保型风电开关触头,配合多家客户完成型式试验,助力国家环保型开关装备的研制。

⑦开发低气体含量银碳化钨、铜钨触头,完成国内外客户型式试验,并实现批量供货,部分产品实现进口替代;⑧真空压力熔渗技术开发并应用生产,提升产品性能;触头产品自动化加工改进,提升质量的稳定性与一致性。

⑨高性能耐烧蚀石墨烯增强铜钨弧触头关键技术(发明)获中国有色金属工业科学技术二等奖;高导电高导热钨基合金标准体系建设和产业化应用获中国有色金属工业科学技术奖二等奖;难熔金属粉末射频等离子球化技术及应用(发明)获有色金属工业科学技术奖三等奖。

(3)高性能金属铬粉报告期内,公司针对高温合金、靶材等高端制造业领域,基于不同金属铬原材料开发高纯铬产品,通过设备与工艺改进,提升真空级高纯铬产品一致性、提高合格率并降低生产成本;面向输配电领域,公司开发高纯低气低酸不溶物金属铬粉,有效提升灭弧室服役性能,随着全球“双碳”目标的要求,全球电力系统开始全面重构,清洁能源需求旺盛,这为真空开关提供了发展机会,电接触材料对高纯低气铬粉的需求也将大幅提升;面向高温合金材料领域,公司针对国家两机专项项目需求开发特种牌号真空级高纯铬产品,随着AI数据中心用电量增长驱动的燃气轮机高端高温合金市场需求不断增长,公司在该领域的行业地位有望进一步提升。

因此,公司有望在高性能金属铬的生产制造方面进行更深入的技术研发和创新,为未来的行业发展打下坚实基础,提高公司的竞争力和市场份额。

(4)CT和DR球管零组件报告期内,行业技术创新将集中在传统热阴极球管性能极限突破与颠覆性新成像方案,核心围绕“散热”和“寿命”痛点,主要包括三个方面:一是液态金属轴承(LMB)普及化,其关键在于核心零组件精密加工和液态金属封装技术;二是先进冷却与靶材技术,通过阳极直接冷却、改进石墨基体沟槽设计及新型钨铼合金靶面应用,提升散热效率和抗电子轰击能力;三是阳极接地等技术,提升电学稳定性和图像质量,成为高端球管标配。

公司着眼于高端医疗影像设备和半导体装备领域,研发了一系列零部件和组件,以满足这些领域对高性能材料和零部件的需求。

未来,随着医疗影像设备和半导体装备领域的市场需求不断增长,公司将继续加强技术研发和产业升级,加速向高端医疗影像设备、半导体装备和其他相关领域延伸,打造具有国际竞争力的产业配套能力,公司的技术优势和市场开拓能力将为未来的业务增长提供坚实的基础。

(5)光模块芯片基座/壳体报告期内,公司在光通信行业持续加大研发投入,通过采用“仿形压制+真空压力熔渗”工艺技术,有效提高了光模块芯片用铜钨散热基座材料利用率及成品率;公司围绕1.6T及以上高速率光模块壳体高散热需求,开发各类铜合金粉末、3D打印工艺并结合VC均热技术,提出“全流程+一体化”的解决方案,可实现更为灵活的结构设计,持续与客户推进验证,进一步满足高端散热场景需求。

当前,人工智能产业快速发展,对高速率、高带宽、高可靠性的光通信设备的需求不断增加,数据中心和算力中心的建设规模及技术要求也将继续提高。

未来,公司将持续加大研发投入,重点开发性能更优异的光模块芯片散热基座/壳体产品,持续强化行业竞争力。

(6)液体火箭发动机推力室内壁近年来,低轨卫星互联网迎来全球高速发展期,各国加速布局星座建设、抢占战略太空资源。

受下游卫星互联网规模化需求驱动,大推力运载火箭需求呈爆发式增长,全球航天发射正式迈入高密度、常态化时代。

推力室内壁作为火箭发动机的核心部件,公司紧抓产业机遇,延伸产业链条,整合从材料、核心零部件到组件的全流程制造工艺。

有效提升产品综合竞争力,在该细分领域构筑起坚实的技术与产能壁垒,成功将其打造为公司战略布局中的核心增长极与重点发展业务板块。

当前,高洁净度,抗疲劳铜铬铌材料是制约我国全流量补燃循环、大推力液体火箭发动机推力室研制的关键瓶颈之一。

公司打通“材料—成形—构件”的全工艺链条,围绕铜铬铌合金体系,公司相继突破成分精准调控、高纯熔炼、等离子雾化制粉、热等静压近净成形等一系列关键工艺瓶颈,形成完备的技术体系。

形成了自主可控、安全可靠的全流程技术体系,为突破高端材料国外垄断、补齐大推力火箭发动机核心部件短板提供了坚实技术支撑。

(二)公司发展战略从行业格局与发展趋势来看,公司整体发展战略清晰聚焦、针对性突出。

作为多个细分领域新材料的领跑者,公司的战略目标是在每个细分领域做到技术创新世界第一、市场占有率世界第一,并依托绝对的技术领先优势筑牢战略落地根基。

创新层面,公司持续推进“每年在公司所从事的新材料细分领域新增发明专利占据全国第一、全球第一,并力争达到全球新增专利的50%以上”的创新战略,依托该战略布局,公司在新材料行业处于技术创新的领先地位,构建坚实的技术壁垒,为全球化市场布局提供核心支撑与源头动力。

市场层面,公司统筹推进全球化拓展与规模化产能建设,精准匹配下游行业高速发展的刚需产能供给,并争取占据全球50%以上的市场占有率。

通过打造产能和提高市场占有率,公司可以更好地实现其战略目标,稳步向新材料细分领域全球头部企业迈进。

公司采用的创新研发和市场营销模式聚焦各细分行业标杆优质客户,通过与标杆客户的联合技术研发和市场合作,高效驱动前沿技术迭代升级和海内外市场开拓,全方位赋能企业巩固行业领跑优势。

(三)经营计划1、坚定战略目标,保持稳健前行2026年,公司经营管理层将紧扣“四个面向”发展导向,深度对接国家重大战略部署与产业发展规划,立足下游行业实际需求与应用场景,坚持以市场为导向、以客户为中心,精准匹配产业链发展趋势及终端市场需求。

公司将持续稳步推进中长期发展战略落地实施,围绕经营规划有序开展各项经营管理工作,扎实推动经营质量与盈利水平稳步提升。

管理层将统一发展共识、压实经营责任,以战略目标为引领,秉持稳健经营理念,持续夯实核心竞争力与抗风险能力。

面对复杂多变的宏观环境与行业形势,公司将保持战略定力,审慎研判市场变化,抢抓行业发展机遇,稳步推进各项业务有序开展,持续提升经营治理水平,全力保障公司持续健康、高质量发展,切实维护公司及全体股东长远利益。

2、强化创新驱动,引领产业升级发展作为科创板上市企业,公司严格恪守各项监管规定,持续引育高端技术人才,加大研发创新投入,深耕前沿新材料核心技术领域,不断强化自主创新能力。

同时,全面提升财务核算规范化水平,保障经营治理合法合规、稳健有序。

公司始终坚持创新驱动发展战略,深度践行高质量创新发展目标,聚焦主营新材料细分赛道,持续强化高价值专利布局,巩固核心技术壁垒与行业领先地位。

通过前瞻技术布局与持续科研攻坚,夯实长期竞争优势,为公司全球化业务拓展与长远高质量发展筑牢核心根基、注入内生动力。

3、加速国际化布局,提升全球市场竞争力面对日趋复杂的国际经营环境,公司将稳步扩充营销团队力量,重点培育兼具市场开拓能力与技术服务能力的复合型人才,持续完善科学规范的定价管理体系。

加大海外营销体系建设力度,优化国际化团队架构,强化属地化服务能力,提升市场快速响应水平与综合服务质效,持续夯实海外业务发展根基。

依托泰国生产基地的区位优势,积极顺应国际贸易格局变化,稳固存量海外市场基本盘,有效对冲外部环境波动带来的经营影响。

在此基础上,有序拓展日韩、欧洲及RCEP区域等重点海外市场,聚焦电力装备、医疗影像、半导体装备零部件、轨道交通等优质下游领域,深度挖掘标杆客户合作空间。

持续优化全球化营销布局,完善海外业务协同体系,稳步提升全球市场渗透率与综合竞争实力,为公司国际化长远发展筑牢坚实基础。

4、统筹重点项目建设,积蓄企业长效发展强劲动能紧扣产业升级方向与全球化发展蓝图,高标准推进各类核心重点项目落地实施。

在航天领域,全力攻坚液体火箭发动机推力室产业化项目一阶段建设,夯实航天材料与组件制造根基;在医疗装备板块,确保年产3万套电真空材料及零组件项目建设投产,填补高端医疗影像装备核心部件国产化空白;在光通信领域,稳步推进年产2000万套光模块芯片基座/壳体项目,抢占光通信产业链关键节点;在国际拓展方面,全速推进泰国生产基地建设投产,通过多维度项目协同推进,构建起覆盖航天、医疗、光通信及海外产能的战略矩阵,为企业长远发展筑牢根基,蓄势赋能。

5、深化全域管理升级,护航企业高质量稳健发展围绕高质量发展总体要求,系统性推进企业全域管理能力提质增效。

战略层面强化顶层统筹规划与精细化运营管理,全面落地现代化管理体系升级:聚焦企业运营核心领域,实施财务管理数字化转型,加大数字化建设投入,持续推进智慧财务平台建设,深度融合人工智能技术应用,提升资源配置效率;优化人力资源管理体系,构建“选、育、用、留”全周期人才发展机制;深化研发创新管理,完善从需求洞察到成果转化的全流程管理体系;推行质量管理数字化转型,打造全过程质量管控体系,实现产品与服务品质的持续跃升。

依托卓越绩效管理模式,建立覆盖战略落地、日常运营、技术创新等维度的综合评价体系,推动管理体系持续优化。

同时,加速数字化转型步伐,通过智能化管理工具赋能业务决策,提升企业运营效能与市场响应速度。

以价值创造为导向,持续提升企业盈利能力与资本回报率,为投资者提供长期稳定的价值回报,推动企业实现可持续、高质量发展。

锚定可持续发展战略目标,构建覆盖全业务链的绿色发展体系,以国际领先标准引领企业社会责任实践。

同时,持续健全内控合规管理架构,构建“制度健全、执行有力、监督有效”的合规管理闭环,强化风险防控能力。